Российский автозавод Hyundai, который находится в промзоне Каменка под Санкт-Петербургом полностью соответствует фразе из кинофильма «Приключения электроника»: «Вкалывают роботы, а не человек…». Сборка, сварка, окраска, штамповка – везде задействованы роботы. Уровень автоматизации процесса составляет 80%. В это производство корейцы вложили 500 млн долларов и как показывает практика эти вложения полностью себя оправдывают, за первые 10 месяцев было реализовано 80 000 автомобилей. И если остальные российские заводы рассчитывали на постепенное повышение производственных оборотов, то Hyundai сразу был нацелен на ежегодный выпуск в 150 000 автомобилей. Теперь он планирует поднять планку до 200 000 автомобилей.
«В этих зданиях происходит сборка отдельных компонентов в готовые автомобили: седаны и хэтчбеки Hyundai Solaris. Причем корейской компании есть куда расширяться, из выделанных для них места под автозавод 200 га используется только 65 га»
Жалеющие работать на этом автозаводе выстраиваются в очередь. И это понятно, ведь корейцы создали отличные условия труда и неплохую зарплату. Помощники –роботы, качественная униформа, зарплата от 30 000 рублей и это для работника новичка, только пришедшего на предприятие. Ко всему этому объемный социальный пакет: медицинская страховка, питание, доставка работника до метро. Но конечно за это и спрашивают строго, лентяем и опоздунам не место на производстве. За первое опоздание на смену – предупреждение, за второе – увольнение. В столовую и на конвейер ходят строем, как в армии.
«На этом автозаводе трудятся 2350 россиян, а если учесть все заводы-сателлиты которые поставляют компоненты, то в сумме будет задействовано 6500 россиян, 20% из это коллектива — женщины».
В обычном понимании «производство полного цикла» считают сварку и окраску кузова, но в Hyundai считают что в этот цикл необходимо включить еще и штамповку. Для этого на автозаводе было установлено 4 пресса, которые формируют 17 элементов кузова для автомобиля Solaris. И во все это огромное производство задействовали только 34 человека. Для того что бы получить необходимую деталь, лист оцинкованной стали уложат под самый мощный пресс с усилием 2300 тонн, который создает необходимую форму, далее производство переходит на два других пресса с усилием в 1000 тонн, которые подправляют форму. Завершает процесс формирования детали 800-тонный пресс, который занимается пробивкой отверстий.
«Основные элементы конструкции кузова создаются здесь же на заводе Hyundai, а вот штамповкой пола и элементов силовой структуры занимается завод Magna, что в Шушарах по Санкт-Петербургом, т.к. для этого нужны более мощные, дорогостоящие прессы»
Минимальное присутствие человека и в цехе сварки. При помощи роботов Hyundai элементы деталей складываются в кузова и тщательно ими провариваются. Но самое настоящее царство робототехники находится в цехе окраски. Хитроумные создания сами наносят герметик и мастику, окунают кузов в в ванну с грунтом, а после всего этого змее подобные шланги наносят краску. Бамперы к автомобилю красят на отдельном предприятии, этим занимается компания Mobis. Колеры для бампера и кузова совпадают 100%, для того что бы у них не было разного оттенка.
Смотрите фото заболеваний, бросайте пить, курить и живите здоровой жизнью.
«Сваркой кузова занимаются 119 роботов Hyundai, которые безошибочно сваривают 1600 точек, людей здесь совсем не видно. С таким процессом производства может поспорить только калужский автозавод Volkswagen, у других процесс попроще».
Перед тем как попасть на сборочный конвейер, окрашенный кузов тщательно осматривают в светом тоннеле на наличие дефектов. И даже здесь не обходится без роботов. Они помогают устанавливать стекла, наносят клеящий состав, помогают в установке сидений и передней панели, соединяют кузов и подсобранную ходовую… При обнаружении дефектов рабочий может остановить конвейер, но в основном все они устраняются по ходу и комплектующие с дефектом устраняются заранее. Примерно половина комплектующих – российские, а вот география остальных комплектующих и агрегатов крайне широка. Это подтвердили и представители компании Hyundai. Локализация комплектующих превышает уровень 45%.
«Желтые накидки на элементах конструкции Hyundai необходимы для того, что бы сборщики без особых проблем и боязни поцарапать или повредить лакокрасочное покрытие, могли на него опираться. Для это также запрещено носить одежду на молнии и какие либо украшения. Машина должна быть без царапин».
На выходе получается красивый, готовый Hyundai Solaris. Он перед тем как зайти на автовоз он еще продет тестовый пробег по полигону, потом отправится в дождевальную камеру для проверки на герметичность, проедет в световой тоннель где его осмотрят на предмет качества сборки. В общей сложности для присвоения VIN номера кузову до выхода готового автомобиля проходит не больше суток. А все процесс затраченный на создание Hyundai Solaris, начиная с поступления стального листа для штамповки занимает не более 30 часов.
«Часть этих автомобилей отправиться в ближайшее зарубежье: Азербайджан, Украина, Белоруссия, Казахстан, Молдова, Киргизия. Не везде она носит имя Solaris и ее отличие от российского – только шильдики».
Как же все таки правильно произносить имя марки автомобиля Hyundai. Правильно говорить «Хёндэ», но так как долгое время употребляется слово «Хёндай», то его можно считать то же корректным названием.
